介紹了雙槳葉和盤式幹燥機系統的組合幹燥的流程、設備結構和工作原理，對其能源的消耗利用及環境良好性進行了分析和比較，肯定了這種組合幹燥系統相對于傳統的閃蒸對流幹燥組合在工業鋇鹽生産中的合理性及明顯的節能效果。

　　BaSO4為無色斜方晶系結晶，或無定型白色粉末，無毒，在1450℃分解。化學性質穩定，在水中的溶解度極低，主要用于油漆填充。在硫酸鋇的工藝過程中，幹燥是最後一道工序，目前中國常用的幹燥方式有多種，有旋轉閃蒸幹燥、兩級雙漿葉幹燥、回轉幹燥窯幹燥、雙槳葉加盤式組合幹燥，其幹燥的生産方式直接關系到産品最終質量，影響産品最終水分含量、白度等技術指标。我們為某企業設計并制造安裝的年産4萬t沉澱硫酸鋇(副産2.2萬噸硫化鈉)系統，采用雙槳葉加盤式組合幹燥系統，硫酸鋇漿的含水率在25%左右，物料呈白色膏糊狀;最終幹燥後物料含濕量應達到0.2%，表觀密度為3.5～3.8Kg/L。

　　1、工藝流程及設備

　　1.1 工藝流程選擇

　　硫酸鋇漿濕物料由含水25%幹燥到水10%的過程中，物性有一個逐漸變粘變硬之後又變疏松的過程;選擇雙槳葉幹燥機正适合此物性變化。含水10%以下物料疏松且流動性好，選用盤式幹燥器。因此在該項目中采用先雙漿葉再盤式幹燥的組合，雙漿葉和盤式幹燥機都屬傳導型幹燥機。工藝流程為由前工序卧式螺旋離心機離心分離後含水25%左右的濕物料首先進入雙槳葉幹燥機，預幹燥到10%含濕量左右，消除物料部分粘性後呈松散粉粒狀後，再進入到盤式幹燥器内進行幹燥作業，最終達到産品含濕要求。

　　1.2 雙槳葉幹燥機

　　雙槳葉幹燥機為傳導型幹燥機。機體由夾套外殼、雙螺旋幹燥輸送軸、驅動機構、頂蓋、排濕系統等組成。内加熱雙螺旋輸送幹燥器卧式工作，外殼夾套和幹燥輸送軸内通入0.6MPa蒸汽，濕物料從幹燥器設在頂蓋上的加料口加入幹燥機内，在轉動的幹燥輸送軸的推動下不斷翻滾前進，物料在運動過程中完成傳熱的幹燥作業;幹燥完成後由幹燥器另一端的底部出料口排出且同時完成輸送過程。

　　1.3雙槳葉幹燥機特點

　　⑴雙槳葉幹燥機處理物料範圍廣，可使用不同熱介質，可處理膏狀、顆粒狀、粉狀物料，既可處理熱敏性物料，又可處理需高溫處理的物料;⑵整個幹燥過程密閉操作，在攪拌、混合過程中使物料劇烈翻動，物料顆粒充分與傳熱面接觸，在軸向區間内，物料的溫度、濕度、混合度梯度很小，從而保證了工藝的穩定性;同時也獲得了較高的換熱系數，換熱系數一般可以達到80-350W/(㎡•K);⑶雙槳葉幹燥機間接加熱物料，沒有大量空氣攜帶走熱量，能耗相對較低;⑷幹燥機内從物料中釋放出的水蒸汽由幹燥器頂部的排氣管直接排出，該尾氣主要成份是水蒸汽，氣速較低，粉塵少，不存在幹燥産品的夾帶問題;環境污染小，同時減少了粉塵回收設備投資;⑸雙槳葉幹燥機既可連續操作也可間歇操作，低速攪拌及合理的結構。磨損量小，維修費用很低。

　　1.4 盤式幹燥機

　　盤式連續幹燥機是一種新型傳導式幹燥設備，盤式連續幹燥機立式工作，由幹燥盤、耙臂、裝在耙臂上的若幹耙葉、主軸、傳動裝置、外殼等組成;濕物料由頂部的加料口加入，中空的幹燥盤内通入250℃的導熱油。幹燥盤分為大盤和小盤兩種，在幹燥器内水平層式布置，幹燥盤靜止不動，物料在大盤上在耙葉推動下由外向裡運動，由大盤的裡緣落入小盤的裡緣，物料在小盤上由裡向外運動，由小盤的外緣落入大盤，物料在幹燥盤面上由耙葉輸送、翻動，呈阿基米德螺旋線軌迹運動，在運動過程中被幹燥盤加熱，進行傳熱傳質完成幹燥作業，通過每層幹燥盤後由幹燥器的底部排出，整個幹燥過程密閉操作，從物料中釋放出的水蒸汽經過脈沖袋式除塵器除塵後，由引風機排放至大氣。

　　1.5盤式幹燥機特點

　　⑴在加熱圓盤中，物料被耙葉慢速推動，物料之間相互磨損很小，幹燥前後物料的形狀、大小變化很小，破損率極低，對晶體物料的表面質量幾乎不會産生影響;⑵ 物料溫度控制準确、容易，物料的停留時間可以精确調整;⑶物料的流向單一，無返混現象，幹燥均勻、質量穩定，不需要再混合;⑷盤式連續幹燥機其配置簡單，不需配備氣流幹燥所必須配置的旋風除塵器，不使用熱風作為加熱介質，因此，不會發生因熱風和粉塵分離不好随尾氣夾帶造成的産品損失;可連續運行、密閉操作、蒸發強度大、濕度梯度分布合理、動力消耗低、占地面積小。

　　雙漿葉加盤幹組合幹燥系統與閃蒸幹燥系統相比，在相同産量及生産條件下，組合幹燥系統可節能30%-40%左右，但是雙漿葉加盤幹組合幹燥系統的造價偏高;雙漿葉加盤幹組合幹燥系統與兩級雙漿葉幹燥系統相比，後者的造價及電耗更高;雙漿葉加盤幹組合幹燥系統與回轉幹燥窯相比，後者系統的占地面積較大，投資偏高，且産品的的白度不能保證。